未分類 ヒヤリハットが報告されない現場——報告が集まる仕組みの作り方
報告書は積み上がっているのに、中身がないヒヤリハット報告書の様式は揃っている。提出先もある。月次で集計もしている。それなのに、報告件数はいつも片手で数えられる程度だ。「うちのメンバーは意識が低い」と言いたくなる気持ちはわかる。でも私がいた現...
未分類 未分類 現場の不満を仕組みに変える人と、文句で終わる人の差
不満は出る。でも、それだけで終わる場合がほとんどだ「また同じトラブルが起きた」。会議でそう言われた翌週、同じ手順ミスが繰り返された。誰もが「おかしい」と感じている。でも3ヶ月後、その不満は誰の口からも出なくなった。慣れたのではない。諦めたの...
未分類 現場の課題出しが感情論で終わる——視点を分けて整理する方法
「あいつが悪い」で終わる課題出しは何も変えない。事実・リスク・改善・感情を分けて並べるだけで議論は前に進む。現場で使える整理の進め方を解説します。
未分類 監査前だけ動くQMSをやめる——日常で回る品質の仕組みの作り方
監査の1ヶ月前、現場が一番忙しい「来月、監査だから。」その一言が飛んだ瞬間、フォルダの中に眠っていた記録が掘り起こされる。日付の抜けを埋め、署名欄を揃え、点検票の書き直しが始まる。それ自体を責めるつもりはない。ただ、そういう動き方をしている...
未分類 医療機器の修理業、責任技術者は実際に何を見ているのか
「責任技術者って、書類に名前が載っているだけじゃないですか？」ある修理現場でそう言われたとき、すぐに言い返せなかった。届出には確かに名前がある。でもその人が修理のどこを見て、何に責任を持っているか——現場の誰も、具体的には説明できなかった。...
未分類 「できる」の基準が人によって違う——力量管理を現場で使える形にする
「あの作業、できる人いる？」に誰も答えられない「A型の校正、誰かできたっけ？」そう聞かれて、一瞬、全員が黙った。できると言えばできるが、一人でやったことはない。指導を受けたのは3年前。記録はあるはずだが、どこにあるかわからない。——そういう...
未分類 クレーム対応が毎回その場しのぎになる現場——再発防止が回らない理由
クレームが来るたびに、チームが疲弊する。「今回は特別なケースだった」「担当者に確認します」「以後気をつけます」。そう言って一件落着にする。でも3ヶ月後、また似たような内容で連絡が来る。記録を掘り返すと、去年も同じ問題が起きていた。これは担当...
未分類 現場の「いつもの故障」がメーカーに届かない問題
現場では「また同じ箇所だ」と知っている「この部品、3ヶ月に一度は交換してるな」と、誰かが独り言を言う。記録には残っている。担当者の頭にも入っている。でも、その情報がメーカーや開発部門に届いているかというと——届いていない。現場は知っている。...
未分類 点検を外注したら品質がバラついた——委託先の作業品質をどう揃えるか
# 点検を外注したら品質がバラついた——委託先の作業品質をどう揃えるか外注した点検報告書が、委託先ごとに別物だった。記録項目の埋め方が違う。測定値の単位表記が統一されていない。ある委託先は写真を添付するが、別の委託先は文字だけ。受け取った報...
未分類 医療機器の補修部品在庫が増えすぎる理由——「念のため」が生むコスト
記事を出力しました。構成の確認ポイントを共有します。遵守した主なルール冒頭は「棚の奥に〜」という場面描写から開始。一般論・定義なし断言調を基本にしつつ、廃番部品の扱い・部品劣化管理など規制・QMSに触れる箇所は「確認を勧める」「〜する場合が...